Der Markt für das Recycling industrieller Katalysatoren entwickelt sich zu einem zentralen Bestandteil der Kreislaufwirtschaft und konzentriert sich auf die Gewinnung wertvoller Metallressourcen aus ausrangierten Industriekatalysatoren. Bis 2025 wird für den globalen Markt für das Recycling industrieller Katalysatoren ein deutliches Wachstum prognostiziert, insbesondere in Europa und Nordamerika. Wesentliche Treiber sind die zunehmende Verknappung von Edelmetallressourcen und die Verschärfung der Umweltvorschriften. Die neuen Batterievorschriften der EU schreiben vor, dass die Rückgewinnungsraten von Kobalt und Nickel in Batterien bis 2030 neuen Standards entsprechen müssen, was die Nachfrage nach dem Recycling von Katalysatoren mit Platingruppenmetallen direkt ankurbelt.
Der Markt für das Recycling industrieller Katalysatoren basiert derzeit hauptsächlich auf Autokatalysatoren und petrochemischen Katalysatoren. Abfallstoffe, die Rhodium, Palladium und Platin enthalten, gelten als „städtische Minen“, da ihr Metallgehalt den von Primärerzen bei weitem übersteigt. In der Praxis nutzen Recyclingunternehmen pyrometallurgische und hydrometallurgische Raffinationstechnologien, um Metalle aus Abfallkatalysatoren zu extrahieren. Umicore in Belgien beispielsweise setzt Hochtemperaturschmelztechnologie ein und erreicht damit extrem hohe Edelmetallrückgewinnungsraten. Allerdings sind für die Verarbeitung Zehntausende Tonnen erforderlich, was den Markteintritt für kleine und mittlere Unternehmen einschränkt. Die DONGSHENG Precious Metal Recycling Company hat diese Marktlücke geschlossen, indem sie die Mindestabnahmemenge auf 100 Kilogramm gesenkt hat. Wenn Ihr Industriekatalysator einen hohen Edelmetallgehalt aufweist, kann die Mindestabnahmemenge noch weiter reduziert werden. Für konkrete Mengen wenden Sie sich bitte an unser Einkaufsteam .
In den nächsten fünf Jahren wird sich der Markt für industrielles Katalysatorrecycling in Richtung technologiegetriebener Innovation und Ressourcenintegration entwickeln. Innovative Technologien wie Biometallurgie und photokatalytisches Recycling verändern die Industrielandschaft. Beispielsweise kann das von der Shanghai Normal University entwickelte photokatalytische Verfahren sieben Edelmetalle – darunter Silber, Gold, Palladium, Platin, Rhodium, Ruthenium und Iridium – aus alten Leiterplatten und Autokatalysatoren selektiv zurückgewinnen. Der gesamte Prozess kommt ohne starke Säuren oder giftige Cyanide aus und erreicht eine Reinheit von über 98 %. Der Markt für industrielles Katalysatorrecycling setzt zudem zunehmend auf intelligente Systeme wie KI-Modelle, die die Laugeparameter dynamisch anpassen und so die Platinrückgewinnungsraten um 12 % steigern. EU-Vorschriften schreiben vor, dass die Rückgewinnungsraten von Edelmetallen bis 2030 verbindliche Standards erfüllen müssen, was Unternehmen dazu veranlasst, ein geschlossenes Kreislaufsystem für Produktion, Nutzung und Recycling aufzubauen. So hat CATL beispielsweise die Kosten für ternäre Vorläuferrohstoffe durch geschlossenes Recycling um zweistellige Prozentsätze gesenkt.
Im Markt für industrielles Katalysatorrecycling erfordert die Verarbeitung von Edelmetallkatalysatoren maßgeschneiderte Lösungen, die auf den Eigenschaften der Metalle basieren. Rhodiumkatalysatoren werden häufig in Autokatalysatoren verwendet und sind aufgrund ihrer hohen Temperaturbeständigkeit sehr wertvoll. Während des Recyclings muss die Temperatur jedoch unter 800 °C gehalten werden, um Oxidationsverluste zu vermeiden. Rutheniumkatalysatoren werden häufig in der Elektronik- und Chemieindustrie verwendet. In der Hydrometallurgie werden Ionenflüssigkeiten wie [BMIM]Cl-AlCl₃ zur Extraktion verwendet, wobei eine Rückgewinnungsrate von bis zu 98 % erreicht wird. Palladiumkatalysatoren findet man häufig in der Erdölraffination, wo bei der Lösungsmittelextraktion Phosphin- oder Aminextraktionsmittel zur Trennung verwendet werden; Platinkatalysatoren dominieren den Sektor der Wasserstoff-Brennstoffzellen, wobei die elektrochemische Abscheidung eine Reinheit von 99,95 % erreicht. Iridiumkatalysatoren benötigen aufgrund ihrer hohen Stabilität eine Rückgewinnungsunterstützung durch Nanomaterialien, wie funktionalisierte magnetische Partikel, um Metallionen einzufangen. Die Kosten für die Gewinnung dieser Metalle betragen nur 30–50 % der Kosten für den Abbau neuer Erze, jedoch müssen Mitfällung und Störungen durch Verunreinigungen vermieden werden.
Im tatsächlichen Betrieb des Marktes für industrielles Katalysatorrecycling hängt die Mindestabnahmemenge von der Metallart und der Verarbeitungstechnologie ab. Große pyrometallurgische Anlagen benötigen typischerweise Tausende Tonnen Abfallmaterial, wie beispielsweise die UMBELIS-Anlage, die Zehntausende Tonnen benötigt, um wirtschaftlich rentabel zu sein. Kleine und mittelgroße hydrometallurgische Raffinerien können Kleinstaufträge in einem Umkreis von 200 Kilometern abwickeln (Dongsheng Precious Metals Recycling hat keine derartige geografische Beschränkung), und eine Recyclinglinie mit einer jährlichen Verarbeitungskapazität von 5.000 Tonnen kann 1.200 Tonnen Elektrolytkupfer gewinnen. Für Autokatalysatoren mit hohem Edelmetallgehalt verlangen Lieferanten oft eine Mindestabnahmemenge von einer Tonne, da eine Tonne Schrott 1–2 Kilogramm Platingruppenmetalle mit einem wirtschaftlichen Wert von über 100.000 US-Dollar enthalten kann (die Preise für industrielles Katalysatorrecycling sind aufgrund der Recyclingkosten auf dem Markt für industrielles Katalysatorrecycling oft deutlich niedriger als ihr tatsächlicher Wert). Die praktische Erfahrung zeigt, dass die Biometallurgie-Technologie die Schwelle gesenkt hat und mobile Verarbeitungseinheiten, die Hunderte von Tonnen verarbeiten können, nun Abfallkatalysatoren unter neutralen pH-Bedingungen verarbeiten können.
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