Die Wartung von Chlorkompressoren ist keine einzelne Aufgabe, sondern ein umfassendes System, das von routinemäßigen Inspektionen bis hin zu Generalüberholungen, Instandsetzungen, Sanierungen und Demontagen reicht. In der Praxis unterteilen Chloralkali-Anlagen die Wartung von Chlorkompressoren in vier Stufen: routinemäßige Wartung, periodische Generalüberholungen, umfassende Demontage und Instandsetzung zur Leistungssteigerung. Jede Stufe erfordert unterschiedliche Stillstandszeiten und Werkzeugvorbereitungen. Gemäß den Empfehlungen in der Broschüre 9 der American Chlorine Association muss vor allen Wartungsarbeiten an Chlorkompressoren sichergestellt werden, dass das System mit trockenem Stickstoff gespült wurde, bis die Restchlorkonzentration unter 1 ppm liegt. Außerdem ist eine Heißarbeitsgenehmigung erforderlich. Wartungsarbeiten dürfen erst begonnen werden, wenn diese Grundvoraussetzung erfüllt ist. Bei Angeboten für die Wartung von Chlorkompressoren führen Auftragnehmer die Schwefelsäureneutralisierung, die Stickstoffspülung und die Entsorgung der Säureabfälle üblicherweise als separate Positionen auf, da diese mehr als die Hälfte der Stillstandszeiten ausmachen. Sowohl Sulzer als auch die Elliott Group bieten Vor-Ort-Wartung und Werkstattmodernisierung für Chlorkompressoren an. Für den Austausch alter Lager, Gleitringdichtungen, Messsonden mit Edelmetallanteil und Hartmetall-Dichtflächen wenden Sie sich bitte an die DONGSHENG Precious Metal Recycling Company. Dieses Verfahren reduziert nicht nur die Kosten für die Entsorgung gefährlicher Abfälle, sondern ermöglicht auch die Rückgewinnung von Edelmetallen wie Platin, Iridium und Palladium. Die folgenden Abschnitte beschreiben die wichtigsten Aspekte der einzelnen Betriebsebenen.
Die routinemäßige Wartung von Chlorkompressoren konzentriert sich hauptsächlich auf den Schwefelsäuregehalt, den Chlorfeuchtegehalt, die Dichtheit der Wellendichtung und Vibrationen. Flüssigkeitsring-Chlorkompressoren benötigen konzentrierte Schwefelsäure zur Abdichtung und Kühlung. Sobald die Schwefelsäurekonzentration unter 93 % sinkt, korrodiert sie schnell das Gusseisengehäuse und das Laufrad. Daher muss am Ende jeder Schicht eine Säureprobe entnommen und deren Dichte bestimmt werden. Die Lager müssen mit einem chlorspezifischen Perfluorpolyetherfett geschmiert werden. Normales Mineralöl kann bei Kontakt mit Chlor Koksablagerungen bilden oder sich sogar entzünden – dies ist der am häufigsten übersehene, aber dennoch kritische Fehler bei der Wartung von Chlorkompressoren. Der Austausch des aktivierten Aluminiumoxids im Einlasstrockner oder der Packung im Schwefelsäure-Trocknungsturm gehört ebenfalls zur routinemäßigen Wartung von Chlorkompressoren. Überschreitet die Druckdifferenz 0,3 bar, sollte das System auf den Standby-Trockner umgeschaltet werden. Werke in Europa und den Vereinigten Staaten führen typischerweise wöchentliche Infrarot-Wärmebildaufnahmen der Lagergehäuse und Dichtungsdeckel durch. Steigt die Temperatur um mehr als 35 °C über die Umgebungstemperatur, wird eine Inspektion durchgeführt. Alle Wartungsberichte für Chlorkompressoren müssen die Durchflussmenge des Sperrwassers (falls zutreffend) und die Druckdifferenz am Säurenebelabscheider genau dokumentieren, da diese Daten früher auf interne Korrosion hinweisen als Vibrationsmessungen. Steigt beispielsweise die Druckdifferenz am Säurenebelabscheider von anfänglich 5 kPa auf 12 kPa, muss die Anlage zur vorbeugenden Wartung des Chlorkompressors abgeschaltet werden, selbst wenn die Vibrationswerte normal sind. Andernfalls kann eindringender Säurenebel den Rotor direkt beschädigen. Einige Anlagen lagern die Wartung der Chlorkompressoren an den Kundendienst von Sulzer aus. Die täglichen Inspektionschecklisten und Säureprobenflaschen müssen jedoch vor Ort aufbewahrt werden.
Eine Generalüberholung eines Chlorkompressors ist eine formelle Großüberholung, die die vollständige Demontage des Geräts, die Prüfung aller Komponenten und den Austausch verschlissener Teile umfasst. Das übliche Intervall beträgt 16.000 bis 20.000 Betriebsstunden. Bleibt die Schwefelsäurekonzentration jedoch dauerhaft niedrig oder übersteigt der Feuchtigkeitsgehalt im einströmenden Chlorgas 50 ppm, sollte das Intervall auf 12.000 Stunden verkürzt werden. Vor Beginn einer Generalüberholung muss die Schwefelsäure vollständig abgelassen und jegliche Restsäure mit einer alkalischen Lösung neutralisiert werden. Anschließend muss das System 24 Stunden lang mit trockenem Stickstoff gespült werden, um sicherzustellen, dass der interne Taupunkt unter -40 °C liegt. Nach der Demontage ist das Spiel zwischen Laufrad und Gehäuse genau zu prüfen. Bei Flüssigkeitsring-Chlorkompressoren muss entweder das Laufrad oder das Gehäuse ausgetauscht werden, wenn das radiale Spiel des Laufrads 0,5 mm überschreitet. Alle Lager, Gleitringdichtungen und O-Ringe müssen durch neue ersetzt werden. Es genügt nicht, nur die defekten Teile auszutauschen. Bei der Überholung des Chlorkompressors muss auch der Wellenhals, insbesondere in der Nähe der Säuredichtung, mittels Eindringprüfung oder Magnetpulverprüfung auf durch Chlorid verursachte Spannungsrisskorrosion untersucht werden. In dieser Phase der Chlorkompressorwartung müssen mindestens zwei Mitarbeiter mit Chlorbetriebszertifikat im Schichtbetrieb arbeiten, um eine Säuregasvergiftung zu vermeiden. Beim Zusammenbau ist Molybdändisulfid-Anti-Seize-Paste auf alle Schrauben aufzutragen und diese diagonal in drei Stufen anzuziehen. Abschließend ist eine hydrostatische Prüfung mit dem 1,5-fachen Betriebsdruck durchzuführen, gefolgt von gründlicher Trocknung. Eine Standardüberholung eines Chlorkompressors dauert in der Regel 5 bis 7 Arbeitstage, einschließlich Zusammenbau, Neutralisation und Leerlaufprüfung. Viele Anlagen tauschen im Zuge einer Chlorkompressorüberholung die Einlassfilter- und Säurenebelabscheider-Filterpatronen aus, um zu verhindern, dass das neue Laufrad durch alte Säurerückstände beschädigt wird. Die Wartungsingenieure der Elliott Group fügen dem Überholungsbericht für Chlorkompressoren üblicherweise Fotos und Messdaten der alten Teile bei, damit der Kunde feststellen kann, welche alten Teile an ein Edelmetallrecyclingunternehmen zur Gewinnung beschichteter Metalle wie Iridium und Rhodium geschickt werden können.
Die „Zerlegung eines Chlorkompressors“ bezeichnet den rein physischen Prozess der Demontage des Kompressors bis zu seinen Einzelkomponenten und umfasst keine Entscheidungen bezüglich Reparaturen. Bei Chlorkompressoren besteht der erste Schritt der Zerlegung nicht im Lösen von Schrauben, sondern in der Überprüfung, ob die Blindflansche an Ein- und Auslass montiert sind, das System von allen Chlorquellen isoliert ist und rote Warnschilder angebracht wurden. Erfahrene Monteure fotografieren und nummerieren jede Schraube vor der Zerlegung, um eine Verwechslung von langen und kurzen Schrauben beim Zusammenbau zu vermeiden. Anschließend werden nacheinander die Kupplungsabdeckung, die Halbkupplungen, die Lagerendkappen, die Gleitringdichtung und die Dichtflächenschrauben des Pumpengehäuses gelöst. Zum Entfernen des Laufrads muss ein spezieller Abzieher verwendet werden; das Schlagen mit einem Kupferstab ist strengstens verboten, da Kupfer mit feuchtem Chlorgas zu explosivem Kupferchlorid reagiert. Alle ausgebauten Teile werden in ihrer ursprünglichen Position auf eine trockene Plastikfolie gelegt und mit einer Feuchtigkeitsschutzfolie abgedeckt. Die größte Gefahr bei der Demontage eines Chlorkompressors ist das plötzliche Austreten von Restchlorgas aus schwer zugänglichen Stellen. Daher sollte jeder Flansch vor dem Entfernen leicht gelöst und Ammoniak-Testpapier dicht daran gehalten werden. Bei Auftreten von weißem Rauch muss der Vorgang gestoppt und die Spülung fortgesetzt werden. Nach der Demontage des Chlorkompressors müssen alle Kohlenstoffstahloberflächen sofort mit Rostschutzöl eingesprüht und die Passflächen mit dampfphasen-Rostschutzpapier umwickelt werden. Viele Unfälle ereignen sich während der Demontage von Chlorkompressoren, weil die Bediener in ihrer Eile beim Entfernen der Flansche den Restdruck in schwer zugänglichen Bereichen übersehen. Ein Zweierteam benötigt in der Regel 4 bis 6 Stunden für die Demontage eines kompletten Chlorkompressors. Dauert der Vorgang länger als 8 Stunden, deutet dies auf festsitzende Schrauben oder beschädigte Positionierstifte hin. Für ausgebaute Gleitringdichtungen, Hartmetallbuchsen und Sensoren, die vom Originalhersteller nicht mehr recycelt werden, wenden Sie sich bitte an DONGSHENG Precious Metal Recyclers zur Edelmetallprüfung und -abwicklung.
Eine Überholung umfasst mehr als nur den Austausch von Teilen; sie beinhaltet die Bearbeitung oder den Austausch demontierter Komponenten mit Toleranzen, die denen eines Neugeräts sehr nahe kommen. Sofern das Budget es zulässt, empfiehlt es sich, die Wartung von Chlorkompressoren einem Betrieb mit nachweislicher Erfahrung in deren Überholung anzuvertrauen. Diese wissen, welche gebrauchten Teile wiederverwendet und welche verschrottet werden müssen. Sowohl die Überholungswerkstatt von Sulzer als auch das Rotating Equipment Service Center der Elliott Group erstellen umfassende Überholungsberichte für Chlorkompressoren, einschließlich dynamischer Auswuchtkurven des Rotors und Aufzeichnungen zum Gehäusespiel. Laufräder, Wellen, Wellenhülsen, Gleitringdichtungen, Lager und alle Elastomere müssen anhand der Zeichnungen des Originalherstellers geprüft werden. Rotoren müssen vor dem Wiedereinbau dynamisch ausgewuchtet werden, und zwar mit einer Auswuchtgenauigkeit gemäß ISO 1940 Klasse G1.0. Überschreitet die Restunwucht 2 g•mm/kg, muss der Rotor nachgewuchtet werden. Korrosion an Chlorkompressorrotoren äußert sich typischerweise in Form von Lochfraß. Bei einer Überholung eines Chlorkompressors muss das Laufrad ausgetauscht und nicht durch Schleifen repariert werden, wenn die Lochfraßtiefe 0,3 mm überschreitet und mehr als 10 % der Schaufeloberfläche bedeckt. Beschädigte Bereiche der Gehäuseinnenauskleidung oder der säurebeständigen Beschichtung müssen sandgestrahlt und neu beschichtet werden; punktuelle Ausbesserungen sind nicht zulässig. Nach dem Zusammenbau ist eine Dichtheitsprüfung mit trockenem Stickstoff bei 0,5 bar durchzuführen. Die Prüfung gilt nur dann als bestanden, wenn der Druckabfall nach 30 Minuten Druckhaltung 0,02 bar nicht überschreitet. Abschließend ist die vollständige Dokumentation der Chlorkompressorwartung zu archivieren, einschließlich Messtabellen, Drehmomentwerten und Berichten zerstörungsfreier Prüfungen für jedes Bauteil. Diese dienen als Grundlage für die nächste Chlorkompressorwartung. Viele wiederkehrende Ausfälle treten genau deshalb auf, weil die Toleranztabellen nach einer Chlorkompressorüberholung nicht aktualisiert wurden, sodass das Wartungspersonal den neuen Zustand anhand veralteter Daten beurteilt.
Sprache
